金臻大底厂十年蝶变

自大底厂开始投厂，共经过三个重要拐点。第一次是大底厂开始独立出来，有了自己的实业公司，大底的产量开始稳定下来。第二次是2012年引入ERP系统，大底厂开始进入数字化信息化办公时代，大底厂的产量在2013年有了一个波峰。第三次是2015年底搬入恒东皮革新厂房，大底厂有了新家，金帝重组大底核心团队，斥巨资引进自动化机器，研发集成化设备，大底厂管理进一步规范，开始转亏为盈。 现在的金臻大底厂，已经蜕变成一个有着6个注塑组、8条喷漆流水线的中大规模鞋材加工厂。截至今年10月份，大底已完成产量1400多万双，预计今年产值将达7000万元。据其主要负责人熊维强介绍，目前，金臻大底厂制作的鞋材足够提供金帝70%左右的大底用量。

      优化流程 控制成本

“只要日产量得到保证就行”，这种只关注结果而忽略过程的管理方式曾存在于大底厂。为改变这些现象，大底厂进一步加强过程管控。第一步是从材料供应改制开始，大底厂在开发阶段就制定针对性强、有区别性的材料使用计划，要求大底制作专家根据大底的不同款式，设计与生产计划相配套的原材料数量清单供仓库核对，确保从源头上控制材料使用数量。其次，加强与各部门的衔接沟通，邀请IE估算专家，借用其它部门专业力量，对材料使用数量进行二次修订，并对验证准确的数据进行记录保存。最后在2016年初的流程制度基础上，进一步优化产品流程设定，强化大底厂各工序间的联系，并在大底制作的每个环节加入人为的管控。在有效落实上，建立责任人制度，严明奖惩制度，利用绩效考核推动工作落地。
 
      技术改进 品质改善

对比裁断、针车、成型等鞋子制作的其它环节，大底生产就是实实在在的体力活。近年来，大底厂通过技术改进，进一步降低了工人的劳动强度，提升了品质质量。以注塑为代表，这个工作虽然对技术要求相对简单，但强度很大。分解去看，要求工人反复搬运30公斤的粒子原料袋到2米多高的注塑台上，将粒子原料袋抬起超过头顶位置倒入注塑原料口，反复撬开30斤重的注塑模具（2500次/天）。去年年底，公司在有关专家的配合协助下，自主设计了一套加料平台，有效缓解了第一、第二道工序的工作强度。这个加料平台，共投入资金80多万，原理是在注塑车间设置夹层，在夹层上对应注塑台的相对位置，各打一个直径0.2米的洞，上设漏斗型注塑口，下设管道直通原加料口。现在工人加料，有小型起重机将粒子原料袋送至平台，工人加料只需坐着，让原料袋立于地面，微微抬起底部倾斜，就能完成加料动作。这个加料平台的设计，提高了生产的效率，减少了安全的隐患，减轻了工人的劳动强度，甚至在一定程度上降低了大底厂的工人流失量。

      节能降耗 行业领先

  大底厂作为集团中较多使用化工材料的单位，是企业能否顺利实施低碳生产，推进可持续发展的关键因素。今年以来，大底厂一方面在产品上作文章，通过同行调研、自我革新等方式，改进原材料配方。这种配方制作出的大底在品质上弹力好，耐磨，穿着更加舒适；在成本控制上它的平均重量是普通大底的76%，因此，用料更省。另一方面，今年大底厂在后期的喷漆排污方面做足文章，专门设置污水处理池，目前，此项工作正在紧张的施工中，预计将于今年年底完工；引入4条等离子废气治理装置系统，对喷漆车间的喷漆前处理过程中产生的粉尘、酸雾，喷漆时产生的漆雾和有机溶剂，干燥时产生的有机溶剂等废气进行收集、自动清理、过滤导流。这些废气进入等离子体氧化反应仓后，在大量电子作用下，被反复轰击， 通过激活、电离、裂解废气中的各种成份，使通过处理设备的苯、甲苯、二甲苯等有机废气分子转化成各种活性粒子，与空气中的O2结合生成H2O、CO2等低分子无害物质，使废气得到净化。部分未净化的小分子碎片则通过设备尾端的分子筛进行吸附，经引风机作用通过烟囱实现气体达标排放。